Explication détaillée du processus de moulage au sable de résine

1ã Analyse des problèmes courants dans le processus de moulage au sable de résine

Étant donné que le moulage au sable de résine auto-séchant présente les avantages d'une bonne qualité de surface, d'une précision dimensionnelle élevée, d'un faible taux de rejet, d'une large gamme d'applications, de faibles exigences pour le niveau technique des travailleurs, réduisant considérablement l'intensité de travail des travailleurs et améliorant l'environnement de travail, de plus en plus les entreprises (ou entreprises) nationales choisissent le moulage au sable en résine auto-séchant. Bien que la technologie de moulage au sable à base de résine auto-durcissante soit arrivée à maturité, il existe encore de nombreux problèmes dans le processus de production.

Dans le processus de moulage au sable de résine autodurcissante, les problèmes suivants doivent être pris en compte.

1ã Faites toujours attention au fonctionnement de l'équipement

La qualité du fonctionnement de l'équipement affecte directement le coût de la production de pièces moulées et la qualité des pièces moulées. Par conséquent, dans le processus de production de moulage, une attention particulière doit être portée au fonctionnement de l'équipement et, si un fonctionnement anormal est détecté, il doit être analysé et résolu en temps opportun. Il convient de prêter attention aux deux aspects suivants :

1. Faites attention au fonctionnement de l'équipement de dépoussiérage.

La qualité des équipements de dépoussiérage affecte directement le coût de régénération du sable recyclé et la qualité des moulages. Dans la production de fonderie, il est souvent difficile de trouver le fonctionnement anormal des équipements de dépoussiérage. Cependant, si l'effet de dépoussiérage de l'équipement de dépoussiérage n'est pas bon, il affecte non seulement l'environnement de travail et pollue l'air, mais affecte également la teneur en micro poudre du sable recyclé. Le résultat direct est l'augmentation de l'ajout de résine lors du mélange du sable et la augmentation du taux de rejet de coulée en raison d'une mauvaise perméabilité à l'air.

2. Faites attention au fonctionnement de l'équipement de mélange de sable.

Le fait que le mélangeur de sable puisse fonctionner normalement affecte directement la qualité du mélange de sable, parmi lesquels la quantité de matériau liquide (résine, agent de durcissement) est la plus critique. En général, la quantité de résine ajoutée est réalisée en contrôlant la tension du moteur de la pompe à engrenages et la quantité d'agent de durcissement ajoutée est réalisée en contrôlant la tension du moteur de la pompe à membrane. En raison du changement des saisons et des conditions météorologiques, la viscosité des matériaux liquides changera. Sous la même tension, la quantité de matériaux liquides ajoutés fluctuera et l'agent de durcissement se cristallisera facilement, provoquant le blocage des vannes et des tuyaux. Par conséquent, les tuyaux de matériaux liquides doivent être nettoyés à chaque quart de travail. La quantité de matériau liquide ajoutée doit être testée chaque semaine pour garantir l'exactitude de la quantité de matériau liquide ajoutée.

2ã Faites attention à l'exactitude et à la rationalité du processus de production

La rationalité du processus de production affecte directement le rendement, la qualité et le coût des pièces moulées. Les éléments suivants doivent être pris en compte lors de la formulation du processus de production :

1. Déterminer la valeur LOI appropriée du sable récupéré)

La valeur LOI, c'est-à-dire la perte au feu, est un indicateur important pour mesurer le taux d'élimination du film de sable recyclé, et c'est aussi un indicateur étroitement lié à la génération de gaz de sable de moulage et aux défauts de porosité des pièces moulées. Les pièces moulées en fonte sont généralement produites avec du sable de résine furanique. La pratique a prouvé qu'un contrôle de la valeur LOI à environ 3 % peut répondre pleinement aux exigences de production, tandis qu'une réduction excessive de la valeur LOI est de peu d'importance.

2. Déterminer les paramètres de processus de coulée appropriés

(1) Déterminer la résistance finale appropriée

Généralement, une fois le sable de résine mélangé, il peut atteindre la résistance la plus élevée, c'est-à-dire la résistance finale, après environ 24 heures d'autodurcissement. En raison des différentes conditions de production et de l'échelle de chaque entreprise, l'intervalle de temps entre le moulage et le coulage ne peut pas dépasser 24 heures, de sorte que la résistance finale doit être déterminée par l'entreprise. Pour les entreprises à petite échelle et un four pendant plusieurs jours, la norme de résistance finale de 24 heures peut être adoptée ; Pour les entreprises dont le temps de durcissement du moule n'excède pas 24 heures, la norme de résistance finale est la résistance atteinte avant le coulage. Dans le même temps, deux tendances doivent être surmontées dans la production : d'une part, améliorer aveuglément la résistance pour assurer la qualité, ce qui augmente le coût de la coulée et provoque des déchets ; D'autre part, la résistance est réduite pour assurer le coût, ce qui se traduit par une qualité instable et une grande plage de fluctuation, ce qui rend la qualité de la coulée grandement affectée par les matières premières et les opérateurs.

(2) Déterminer le rapport sable-fer approprié

Étant donné que le sable de résine autodurcissant a une résistance élevée, après durcissement, la surface de levage et de séparation du moule est plate, sa consommation de sable est inférieure à celle du sable argileux, mais son rapport sable-fer a également certaines exigences. Si le rapport de fonte de sable de coulée est trop élevé, le processus de production gaspillera non seulement de la résine et de l'agent de durcissement, mais produira également de gros blocs de sable de rebut, ce qui augmentera la charge du régénérateur, réduira le taux d'élimination du film, augmentera la valeur LOI, et augmenter la possibilité de couler la porosité ; Si le rapport sable-fer est trop faible, il est facile de s'épuiser lors de la coulée et la coulée se déforme facilement. Selon notre expérience, le rapport sable-fer devrait être de 2,2 ~ 3: 1

(3) Déterminer le système de déclenchement approprié

La stabilité thermique du sable de résine furanique est médiocre. Selon les informations, lorsque la teneur en résine du sable de résine est de 1,4% à 1,6%, sa stabilité thermique est la meilleure. Cependant, en général, la teneur en résine est d'environ 1,2 %. Par conséquent, le principe de conception du système d'injection est de garantir que le métal en fusion remplit la cavité du moule rapidement et de manière stable pendant le temps de stabilité thermique de la résine. Par conséquent, lors de la détermination du système de porte, des tuyaux en céramique doivent être utilisés autant que possible, et rendre les portes intérieures de plus en plus dispersées.

3ã Faites attention à la sélection des matières premières

La sélection des matières premières a un grand impact sur la production de pièces moulées, car la qualité des matières premières affecte la qualité des pièces moulées d'une part, et l'ajout et la consommation de divers matériaux d'autre part. Par conséquent, les aspects suivants doivent être pris en compte.

1. La sélection du sable brut Le sable brut peut être divisé en sable ordinaire, sable lavé à l'eau, sable de gommage, etc. Comme la teneur en boue du sable de gommage est très faible, il peut réduire considérablement le gaspillage de résine. Il doit être préféré, suivi du sable lavé à l'eau, mais n'utilisez jamais de sable brut non traité. Lors de la sélection du sable de moulage, suivez d'abord le principe de sélection à proximité pour réduire les coûts de transport, et deuxièmement, essayez de sélectionner du sable brut avec un faible coefficient d'angle.

2. Sélection de la résine

Le choix de la résine affecte directement la qualité de la coulée. Si la résine de mauvaise qualité est sélectionnée, cela augmentera non seulement la quantité de résine ajoutée, mais affectera également la qualité du sable de moulage, entraînant une augmentation des déchets de coulée. Par conséquent, la sélection des matières premières ne peut pas être déterminée uniquement sur la base des données techniques fournies par le fabricant, mais doit avoir une meilleure compréhension de l'équipement de production, du processus de production et des moyens de contrôle de la qualité du fabricant, Et essayer d'inspecter chaque indice de la résine par vous-même ou demandez au service d'inspection compétent avec une bonne réputation pour l'inspection, ou utilisez l'expérience de fabricants similaires à titre de référence, ou sélectionnez les produits de grandes entreprises bien connues avec une bonne réputation.

3. Sélection d'autres matières premières Les autres matières premières comprennent l'agent de durcissement, le revêtement, l'adhésif, l'agent de démoulage, la barre d'argile de scellement, etc. La sélection de ces matières premières ne doit pas seulement tenir compte de leur qualité, mais également de leur adéquation avec les principaux matériaux. , comme la facilité d'approvisionnement et de transport. Parce que l'influence de ces matières premières sur la qualité de la coulée n'est pas majeure, mais l'influence sur le coût de la coulée ne peut être ignorée. Par exemple, le dosage différent d'agent de durcissement affecte non seulement le coût de production en raison de l'influence sur l'efficacité de production du processus de moulage, mais affecte également le coût du matériau. En un mot, tant que les aspects ci-dessus sont pris en compte, non seulement nous pouvons produire des pièces moulées qui répondent aux exigences des clients, mais nous pouvons également réduire les coûts de moulage et apporter du développement et des avantages à l'entreprise.